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原価を削減する施策③

〇 製品ロス率改善

会社がコケている場合、各所に無駄があるものです。部品の廃棄率が異様に高かった、スタッフが無駄なところに時間を割かれていた、なんてこともしばしばです。

特に経営改善にヒントは現場にこそ落ちています。製品ロス率を改善するためには、生産工程や作業工程の工夫が必要ですが、そのためにも社長が自ら現場に立ち、スタッフと一緒に働いてみるのも一案です。一番良いのは、製造現場にいるスタッフが自ら問題意識や改善意欲を持たせる組織づくりです。

よくあるケースが「報連相」の欠如。報告、連絡、相談がないことです。コミュニケーション不足が大きなミスや大事故につながります。製造物の基本性能が異なる場合、取引先に迷惑をかけるだけでなく、取引停止に繋がります。それがリコールに巻き込まれた場合、多額の存在賠償責任すらも負うことになります。一度中小企業がそのような状況に落ちいった場合には、立ち直れないでしょう。

また、あるスタッフにノウハウが貯まっている場合があります。そのスタッフが辞めてしまったり、倒れてしまったりした場合には、業務が滞ることになりますから、誰が辞めてもいいようにノウハウのマニュアル化は早めに進めておきましょう。

加えて、作業場の環境整備も必要です。暑い夏に熱い環境では、作業効率も下がります。埃の多い作業場も考えものです。埃が肺に入るような環境ではモチベーションも落ちますし、病気になります。

 

  • 生産性向上のための設備投資

原価を低減する手段には、設備投資を検討することがあります。通常、会社がこけている場合には追加融資は難しいですが、設備投資によって生産性が向上する結果、相当程度原価を削減し、返済可能性が高まる場合には、金融機関としても検討する可能性が高まります。運転資金はNOでも、設備資金ならばYESは、良くある話です。製造業であれば、生産設備の老朽化に備えた更新労使や、生産能力の向上を目指した新規設備投資はなんら恥じることではありません。もちろん無制限な設備投資は難しいですので、費用対効果について金融機関に合理的かつ客観的に説明できるようにしましょう。

自社で最終ユーザーに販売が可能な商品であれば、価格に上乗せする余地はありますが、大半の中小製造業者は下請けに甘んじているところが多いはずです。この場合、時間当たりの製造数を機械化によって増やし製造単価を下げ、メーカーの要求単価を充たし続ける必要があります。そうすると、機械稼働時間をフル稼働に近い水準に持っていかなければ、利益が出ないことも多いでしょう。

 

下請けであった場合、納入業者から受注環境が上がったため、生産設備増強を依頼されていることを客観的に示すエビデンスがあれば、強力です。その業者が天下の〇〇タとか、〇産のような優良企業であればなおのこと。金融機関もそういったビッグカンパニーの動向はつかみやすいので、収支予測の客観性を高めることは容易になります。

 

金融機関の従業員も組織の一員です。上役への説明責任があります。彼らの説明がしやすいエビデンスを一つでも多く準備してあげましょう。

 

 

 

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